Company Profile

profile

Il cavaliere del lavoro Giovanni Arvedi fonda nel 1963 le prime due aziende per la fabbricazione e commercio di tubi saldati in acciaio al carbonio. Negli anni ’80, dovendo assicurare ad esse la fornitura regolare di materia prima di alta qualità, iniziò la progettazione e la realizzazione della propria acciaieria, l’Acciaieria Arvedi, facendo uso di una tecnologia di processo, originale e competitiva, studiata, sviluppata e brevettata in tutto il mondo sotto il nome Arvedi ISP e ESP. Nel 2022 Arvedi acquisisce da ThyssenKrupp la AST Terni, azienda leader nella produzione di acciai speciali, con un importante piano di investimenti che mira al potenziamento produttivo e alla realizzazione della decarbonizzazione tramite l’applicazione dei concetti principali dell’economia circolare. Il Gruppo Arvedi ha assunto un ruolo guida in Europa nell’ambito dell’acciaio ad alta compatibilità ambientale e al suo interno vanta un insieme di attività che spaziano dai prodotti primari, quali acciaio e coils a caldo, ai prodotti finiti sotto forma di rilaminati di precisione, tubi e fucinati inox. Oggi il Gruppo Arvedi opera nella produzione di laminati a caldo e laminati a freddo piani in acciaio al carbonio ed inossidabile, tubi in acciaio al carbonio e inox, nella rilaminazione di precisione di nastri in acciaio inox e nel commercio di prodotti siderurgici. Tutte le aziende del Gruppo sono state concepite in un’ottica di specializzazione e ottimizzate per quanto attiene l’organizzazione produttiva e gli impianti, con tecnologia di avanguardia e pratiche operative proprie, al fine di migliorarne efficienza, qualità e flessibilità. Un management altamente qualificato e competente, alla guida di un’organizzazione snella e flessibile, garantisce la massima efficienza produttiva e qualitativa, nonché un elevato livello di servizio con particolare attenzione agli sviluppi ed alle esigenze del mercato. Le scelte tecnologiche, ergonomiche ed ecologiche consentono al Gruppo di operare nel pieno rispetto dell’uomo e dell’ambiente. In 1963 Giovanni Arvedi founded his first two companies for the manufacture and marketing of carbon steel welded tubes. In the 1980s, needing to ensure regular procurement of high-quality raw materials it began the design and construction of the group’s own state-of-the-art steelworks, Acciaieria Arvedi, using original and competitive process technology, studied, developed and patented worldwide under the name Arvedi ISP and ESP. In 2022 Arvedi acquired from ThyssenKrupp the company AST Terni, a leader in the production of special steels, with an important investment plan which aims to expand production and achieve decarbonisation through the application of the main concepts of the circular economy. The Arvedi Group has taken on a guiding role in Europe in the ambit of environmentally compatible steelmaking and includes a series of operations ranging from primary products, such as steel and hot rolled coils, to finished products in the form of re-rolled precisions strip, tubes and stainless steel forged products. Today the Arvedi Group operates in the production of hot rolled carbon and stainless steel coils, carbon and stainless steel tubes, the precision re-rolling of stainless steel strip and the marketing of steel products. All the Group companies have been conceived with a view to specialisation, optimised as regards production organisation and plants, with state-of-the-art technology and in-house operating practices designed to improve efficiency, quality and flexibility. Highly qualified and competent management guiding a slim and flexible organisation ensure maximum production and quality efficiency as well as a high level of service with particular attention to market developments and requirements. The technological, ergonomic and ecological choices made allow the group to operate fully respecting man and the environment. Il Gruppo / The Group Cav. Giovanni Arvedi

Onoreficenze e Riconoscimenti / Honours andAwards Giovanni Nel 1988 gli viene assegnata dall’ Associazione Italiana di Metallurgia la “medaglia di acciaio Federico Giolitti” per meriti in campo siderurgico. In 1988 he was awarded the “Federico Giolitti medal” by Associazione Italiana di Metallurgia for achievements in steelmaking. Il 30 ottobre 2013 il Politecnico di Milano gli ha conferito la laurea “honoris causa” in Ingegneria Meccanica. On 30th October 2013 Politecnico di Milano awarded him an honorary degree in Mechanical Engineering. Il 31 ottobre 2016, il Politecnico di San Pietroburgo gli ha conferito la laurea honoris causa di “Dottore in Scienze” per “l’eccellente livello raggiunto nel settore della tecnologia e dell’innovazione”. On 31st October 2016, the Polytechnic University of Saint Petersburg awarded him an honorary degree as “Doctor in Science” for the “outstanding level reached in the sector of technology and innovation”. Nel 2006, a riconoscimento dei risultati conseguiti, l’Università Cattolica del Sacro Cuore gli ha conferito la laurea “honoris causa” in gestione d’azienda. In 2006, in recognition of results achieved, Università Cattolica del Sacro Cuore awarded him an honorary degree in business management. Il 7 Luglio 2009 lo IOM3 (The Institute of Materials, Minerals & Mining) con sede a Londra, conferisce ad Arvedi la Bessemer Gold Medal, considerata il Nobel dell’acciaio e da oltre un secolo il più importante riconoscimento mondiale, per il suo eccellente contributo all’innovazione dell’industria siderurgica, unico italiano dopo Federico Giolitti nel 1919. On 7th July 2009 IOM3 (The Institute of Materials, Minerals & Mining) based in London, awarded him the Bessemer Gold Medal, the “Nobel prize” for steel and for over a century the world’s most important recognition, for his outstanding contribution to innovation in the steel industry, the only Italian to receive it since Federico Giolitti in 1919. Il 3 Dicembre 2009 The American Chamber of Commerce in Italy conferisce ad Arvedi il Transatlantic Award, avendo contribuito a rendere internazionale un modello di produzione e di sviluppo italiano. On 3rd December 2009 The American Chamber of Commerce in Italy presented him with the Transatlantic Award, for contributing to making an Italian production and development model global. Nel 2020 AIST, l’Associazione Americana dei metallurgisti conferisce a Giovanni Arvedi il premio Tadeusz Sendzimir per l’alto significato innovativo della tecnologia ESP. “Come apprezzamento e riconoscimento della sua eccezionale visione, acuto intelletto, passione per i miglioramenti, risoluta determinazione e know-how perspicace attraverso una carriera stellare di oltre 55 anni nell’industria siderurgica. Nella sua ricerca dell’eccellenza, Giovanni Arvedi ha superato ogni ostacolo nella sua missione di migliorare i processi per la produzione in continuo di prodotti siderurgici di alta qualità.” In 2020 AIST, the American association of metallurgists, presented Giovanni Arvedi with the Tadeusz Sendzimir Award for the great innovative significance of ESP technology. “In appreciation and recognition of his exceptional vision, keen intellect, passion for improvement, resolute determination, and insightful know-how that has spanned a stellar career of more than 55 years in the steel industry. In his pursuit of excellence, Giovanni Arvedi has overcome all obstacles in his quest to improve the processes that continuously produce high-quality steel products.” Nel giugno 2013 gli viene assegnato dalla World Steel Dynamics, insieme alla American Metal Market, il “Willy Korf/Ken Iverson Steel Vision Award” per il suo ruolo fondamentale nell’innovazione del processo e prodotto siderurgico. In June 2013 World Steel Dynamics, together with American Metal Market, presented him with the “Willy Korf/Ken Iverson Steel Vision Award” for his fundamental role in process and product innovation in steelmaking. Nel novembre 2012 lo Stahlinstitut VDEh, l’associazione tedesca dei metallurgisti che raggruppa circa 9.000 membri, gli ha assegnato la Medaglia “Carl Lueg”, massima onorificenza tedesca nell’ambito dell’acciaio. In November 2012 Stahlinstitut VDEh, the German association of metallurgists which has about 9,000 members, awarded him the “Carl Lueg” Medal, the highest honour in the field of German steelmaking. Arvedi

La Holding e la struttura industriale del Gruppo Finarvedi è la società holding del Gruppo Arvedi, il cui “core business” è costituito da attività siderurgiche con volumi di oltre 6 milioni di tonnellate di prodotti caratterizzati dall’elevata qualità e destinati ai mercati più esigenti. Il Gruppo Arvedi conta circa 6000 dipendenti con un fatturato consolidato di circa 7 miliardi di Euro. La recente acquisizione (gennaio 2022) delle attività di AST Terni ha conferito al Gruppo un importante ruolo anche nel settore della produzione primaria di acciaio inossidabile e contribuito alla crescita dei volumi e del fatturato. Le società già presenti nel Gruppo – ILTA Inox e Arinox – potranno avvalersi delle sinergie indotte dalla presenza di un produttore della materia prima in coils quale AST. Le unità produttive del settore acciaio al carbonio sono costituite da: • ACCIAIERIA ARVEDI SpA Sito di Cremona, operativo nella produzione e distribuzione di coils e prodotti piani in acciaio al carbonio. A Cremona operano 2 forni elettrici di avanzata concezione tecnica che alimentano le 2 linee di colata e laminazione, entrambe basate su di un processo brevettato Arvedi; Sito di Trieste, integrato dal 2016 nella filiera produttiva del polo di Cremona mediante un complesso siderurgico di laminazione a freddo di acciai speciali ad alto valore aggiunto e dotato di un proprio terminal marittimo nel porto di Trieste. Il sito di Trieste è in fase di potenziamento per poter disporre di sufficiente capacità di finitura a fronte del continuo sviluppo produttivo in atto a Cremona. L’Acciaieria dispone di una qualificata capacità di finitura dei prodotti che si realizza sia attraverso mezzi propri sia attraverso aziende di proprietà quali il Centro Siderurgico Industriale (CSI), Perugia, che di recente ha acquisito Sidervasto, specializzata nella produzione di tubolari a sezione rotonda, e Centro Siderurgico Adriatico (CSA), ben posizionato per il servizio all’automobile e all’elettrodomestico. The Holding Company and the Group’s industrial structure Finarvedi is the holding company of the Arvedi Group, the core business of which is composed of steelmaking operations with volumes of over 6 million tonnes of products characterised by high quality and destined for the most demanding markets. The Arvedi Group has about 6000 employees and revenues of about 7 billion Euro. The recent acquisition (January 2022) of AST Terni has given the Group an important role also in the primary steelmaking sector for stainless steel and has contributed to growth in volumes and revenues. The companies already present in the Group – ILTA Inox and Arinox – will be able to exploit the synergies arising from the presence of AST, a manufacturer of raw materials in the form of coils. The production units in the carbon steel sector are composed of: • ACCIAIERIA ARVEDI SpA Cremona site, operating in the production and distribution of carbon steel coils and flat rolled products. Two high-tech advanced concept electric furnaces operate in Cremona and feed two casting and rolling lines, both based on a process patented by Arvedi; Trieste site, since 2016 integrated into the Cremona production chain through a steel processing complex for the cold rolling of high added-value special steels and with its own shipping terminal in the port of Trieste. The Trieste site is being upgraded and expanded in order to have sufficient finishing capacity to meet the production developments under way in Cremona. Acciaieria Arvedi has qualified product finishing capacity executed with its own equipment and also through companies it holds such as Centro Siderurgico Industriale (CSI), Perugia, which has recently acquired Sidervasto, a company specialised in the manufacture of tubular products, and Centro Siderurgico Adriatico (CSA), well placed for serving the automotive and white goods sectors. Finarvedi SpA Ac c i a i o a l carbon i o / Carbon s t ee l Ac c i a i o i nox / S ta i n l ess s t ee l La Holding e la struttura industriale del Gruppo The Holding Company and the Group’s industrial structure

• ARVEDI TUBI ACCIAIO SpA (ATA) (Cremona) Attiva dal 1973 nel comparto dei tubi saldati in acciaio al carbonio, produce tubi tondi e sagomati destinati alle più diverse applicazioni sia nei settori delle costruzioni che in particolare nella distribuzione di fluidi (idrocarburi e acqua). ATA dispone di una ampia gamma produttiva con diametro esterno fino a 14” (355,6 mm). E’ dotata di una linea specializzata nei tubi ridotti a caldo tramite riduttore a stiramento che serve il mercato della meccanica e dello strutturale finito a caldo. Le linee per tubi elettrosaldati – ERW – producono per il settore della termica, per OCTG (tubing e casing) e per le condotte. ATA è in grado di produrre tubi strutturali (quadri e rettangolari) anche in esecuzione finita a caldo, il tubo Leonardo, che presenta caratteristiche di precisione e omogeneità ottimale che lo rendono unico rispetto alla concorrenza. • METALFER SpA (Roè Volciano-BS) Attiva nella produzione per mezzo della trafilatura a freddo di tubi saldati in acciaio al carbonio prevalentemente utilizzati nel settore automotive e dei cilindri. Metalfer, grazie a due siti produttivi di Roè Volciano (Brescia) e Corbetta (Milano) offre un potenziale produttivo straordinario, tanto da aver conquistato una reputazione che la colloca al vertice in Europa. Serve il settore della meccanica, dell’automobile e della cilindristica. Di recente ha completato, con il tubo finito levigato pronto all’uso, il ciclo produttivo del tubo trafilato. Dispone di propri centri di servizio in Italia, Polonia, Marocco e di una succursale che produce in Brasile. Il settore dell’inossidabile è costituito da: • ARVEDI AST SpA, società attiva da oltre un secolo, è oggi dedicata alla produzione di laminati piani di acciaio inossidabile in diversi gradi e finiture, di tubi saldati e di fucinati speciali. Produzione laminati: è il cuore dello stabilimento, produce acciai austenitici, ferritici e martensitici, di altissima qualità che vengono trasformati in laminato a caldo e laminato a freddo, con una molteplicità di finiture, spessore e larghezze. Il prodotto può essere finito e confezionato secondo le richieste del cliente. AST dispone di centri di servizio Italia (Terninox), in Germania (AST Deutschland), in Turchia (AST Turkey). Tubificio: Un’unità produttiva per tubi elettrosaldati rivolti all’automobile e alle applicazioni estetiche. Fucinati: la divisione produce una vasta gamma di fucinati, ricavati da acciai di elevata qualità, con le più moderne tecniche di lavorazione. • ILTA INOX SpA (Robecco d’Oglio-CR) La prima azienda fondata nel 1963 dal Cav. Arvedi. Attiva, con le più avanzate tecnologie, nella produzione di tubi saldati (sia tondi che sagomati) in acciaio inossidabile. ILTA Inox ha di recente affiancato alla produzione tubi saldati tramite laser, i tubi saldati ad alta frequenza (HF) per poter offrire alla propria clientela anche il tubo strutturale tondo e sagomato in una gamma produttiva molto ampia dal 15x15 in spessore 1 mm al 250x250 in spessore 5 mm e relativi rettangolari derivati. Questo nuovo prodotto è stato accolto con notevole interesse dalla clientela ILTA già fidelizzata da anni di forniture di alta qualità. ILTA dispone da alcuni anni della società Chibro che opera nel settore specializzato del pressfitting e di sistemi specialistici per scarichi a gravità e sottovuoto. • ARINOX SpA (Sestri Levante-GE) Una delle pochissime aziende al mondo specializzata nella produzione di nastri rilaminati di precisione con spessori ultrasottili (gamma 0,05/0,35 mm) in acciaio inossidabile. Arinox in circa 30 anni ha consolidato in Europa una posizione che la pone al vertice della produzione del nastro di precisione in acciaio inossidabile. Dispone di 2 laminatoi 20 rulli di larghezza 1250 e 1500 mm e delle finiture in BA indispensabili per la qualità superficiale più esclusiva. Ha sviluppato un proprio processo SUT per ripulire la superficie di ogni residuo inquinante. Produce sia materiale ricotto che crudo e semicrudo. • ARVEDI TUBI ACCIAIO SpA (ATA) (Cremona) Operating since 1973 in the welded carbon steel tube sector, it produces tube and pipe and hollow sections destined for a wide range of applications in the construction section and in particular in the fluid distribution sector (gas and water). ATA has a wide product range with external diameter up to 14” (355.6 mm). It is equipped with a line specialised in hot-reduced tubes using a stretch-reducing line which serves the mechanical engineering and structural markets. The ERW lines produce electro-welded tubes for the thermal sector, for OCTG (tubing and casing) and for line pipe. ATA is able to produce structural hollow sections (square and rectangular) also in a hot finished execution, Leonardo tube, with excellent precision and homogeneity characteristics which make them unique with respect to its competitors. • METALFER SpA (Roè Volciano-BS) It operates in the cold drawing of carbon steel welded tubes used mainly in the automotive and cylinder sectors. Thanks to two production sites in Roè Volciano (Brescia) and Corbetta (Milan) Metalfer has outstanding production potential, such that it has acquired a reputation in Europe as a leader. It serves the mechanical engineering, automotive and cylinder sectors. It has recently completed its drawn tube production cycle with ready-for-use honed tube. It has its own service centres in Italy, Poland, Morocco and a branch company in Brazil. The stainless steel sector is composed of: • ARVEDI AST SpA, a company in operation for over a century, is today dedicated to the production of stainless steel flat products in different grades and finishes, welded tubes and special forged products. Flat rolled production: this is the heart of the works producing very high quality austenitic, ferritic and martensitic steels which are processed into hot rolled and cold rolled products, in a vast range of finishings, thickness and width. The product can be finished and packaged in accordance with customer requirements. AST has service centres in Italy (Terninox), Germany (AST Deutschland), Turkey (AST Turkey) Tube mill: a production unit for ERW tubes aimed at the automotive sector and aesthetic applications. Forged products: the division produces a vast range of forged products obtained from high quality steels using the most modern processing techniques. • ILTA INOX SpA (Robecco d’Oglio-CR) The first of the group companies, it was founded in 1963 by Giovanni Arvedi. Using the most advanced technologies it operates in the production of stainless steel welded tubes and hollow sections. Alongside its laser-welded tubes, ILTA Inox has recently introduced high-frequency (HF) welded tubes in order to also offer its customers tubes and hollow sections in a broader production range from 15x15 mm with wall thickness 1 mm to 250x250 mm with wall thickness 5 mm and relative rectangular derivatives. ILTA’s customers, already loyal after years of high quality supplies, have shown considerable interest in this new product. ILTA for some years has held Chibro, a company operating in the specialised pressfitting sector and in gravity and vacuum drainage systems. • ARINOX SpA (Sestri Levante-GE) One of the world’s very few companies specialised in the production of stainless steel precision re-rolled strip in ultrathin gauges (range 0.05/0.35 mm). In the course of about 30 years Arinox has consolidated a position in Europe placing it at the top of stainless steel precision strip production. It has two 20-stand rolling mills in widths 1250 and 1500 mm and BA finishing essential for the most exclusive surface quality. It has developed SUT, its own surface cleaning process for the removal of all polluting residuals. It produces both annealed material and full hard and strain-hardened material.

Impegno ambientale / Environmental commitment Acciaieria Arvedi ha ottenuto la prestigiosa certificazione EMAS Eco-Management and Audit Scheme per lo stabilimento di Cremona dopo un complesso ed articolato processo di audit ispettivo. I contenuti complessivi sono: 1. Carbon neutrality è stata raggiunta ed è la prima acciaieria certificata carbon-free al mondo: − abbattendo le emissioni dirette; − alimentando i forni elettrici con energia esclusivamente da fonti rinnovabili compensando (off-setting) tutta la CO2 prodotta. 2. Circular economy: produzione basata su oltre il 75% materie prime riciclate; l’imponente attività di Ricerca e Sviluppo implementata da Acciaieria Arvedi per i prossimi anni è volta ad ottenere procedure e processi per la realizzazione di impianto specifico per il trattamento del rottame ed il processamento di rifiuti metallici al fine di una corretta selezione pertinente con il ciclo produttivo 3. Zero Waste: valorizzazione dei i rifiuti, scarti di produzione e sottoprodotti di lavorazione. L’obiettivo è di raggiungere il 99% di recupero/riciclo dei propri rifiuti e residui di lavorazione. − Utilizzo di tutte le scorie (nere e bianche) in diversi ambiti di applicazione; − Recupero di tutti i refrattari esausti, non solo nello stesso ciclo produttivo ma anche in applicazioni nuove e senza impatto ambientale; − Riutilizzo dei sottoprodotti ferrosi; − Recupero dei fanghi da trattamento acque; − Implementazione della raccolta differenziata per tutte le tipologie di imballaggio; − Recupero dell’acido cloridrico di decapaggio per riutilizzo nel ciclo stesso di produzione o per la creazione di prodotti conformi ai regolamenti europei Reach; − Recupero di tutti i cascami termici, in primis i gas siderurgici, per la produzione di energia ad uso interno; − Riciclo e trattamento di tutte le acque di processo, in un circuito chiuso. Nel 2021 tutte le scorie di Acciaieria sono state trasformate in prodotti e vendute sul mercato. Nessun ricorso a discarica. Il riutilizzo degli scarti di produzione consente di salvaguardare le risorse naturali. Dopo l’acquisizione di Acciai Speciali Terni, Acciaieria Arvedi prevede un importante piano di investimenti in ambito ambientale per trasferire il proprio Know-How al fine di decarbonizzare il sito industriale di Terni e renderlo circolare. ARVEDI: la prima acciaieria al mondo a zero emissioni nette di CO2

Acciaieria Arvedi has obtained the prestigious EMAS Eco-Management and Audit Scheme certification of the Cremona works after a complex and detailed inspection procedure. The overall contents are: 1. Carbon neutrality has been achieved: it is the world’s first certified carbon-free steelworks: − lowering direct emissions; − feeding the electric furnaces with power exclusively from renewable sources off-setting all the CO2 produced 2. Circular economy: production based on over 75% of recycled raw materials; important Research and Development activities introduced by Acciaieria Arvedi for the coming years are aimed at obtaining procedures and processes for the construction of specific plant for scrap treatment and the processing of metallic waste aimed at correct selection relative to the production cycle. 3. Zero Waste: valorisation of all production waste, residuals and by-products. The goal is to achieve 99% recovery/recycling of waste and processing residuals. − Use of slag (black and white dross) in various areas of application; − Recovery of spent refractories, not only in the same production cycle, but also in new applications without impact on the environment; − Reuse of ferrous by-products; − Recovery of water treatment sludge; − Implementation of differentiated collection for all types of packaging; − Recovery of the hydrochloric acid from pickling for re-use in the same production cycle or for the creation of production conforming to European Reach regulations; − Recovery of all waste heat, first of all steelmaking gases, for energy production for own use; − Recycling and treatment of all process water in a closed circuit. In 2021 all waste from the steelworks was transformed into products sold on the market. No recourse was made to landfills. Re-using production waste allows natural resources to be saved. Following the acquisition of Acciai Speciali Terni, Acciaieria Arvedi foresees an important environmental investment plan to transfer its know-how for the decarbonisation of the Terni industrial site and make it circular. ENERGIA ACQUA TERRITORIO ENERGY WATER TERRITORY -250.000 Ton.CO2 ABBATTUTE ANNUALMENTE ANNUAL REDUCTION RISPARMIO IDRICO MEDIO AVERAGE WATER SAVING TASSO DI RICICLO E RECUPERO DEI MATERIAL I UT I L IZZAT I USED MATERIALS RECYCLING AND RECOVERY RATE OBBIETT IVO ULTERIORE RIDUZIONE NEXT REDUCTION TARGET CONCENTRAZIONE DI MICROINQUINANT I CONCENTRATION OF MICROPOLLUTANTS PERCENTUALE DI SCORIE RECUPERATE PERCENTAGE OF SLAG RECOVERED -92.000 m3/anno 98% 95% -346.000 Ton.CO2 Fino a -30 volte Arvedi: the world’s first steelworks with net zero emissions of CO2 Acciaieria Arvedi è EMAS! Acciaieria Arvedi is EMAS!

TECNOLOGIA ESP La tecnologia Arvedi ESP, sviluppata alla fine degli anni ’80 a partire da idee originali del Presidente Giovanni Arvedi, è stata definita dal primo brevetto (depositato nel 1988) che sintetizza l’intero processo tecnologico, basato sul colaggio dell’acciaio in bramma sottile, laminata in linea ed in continuo fino al prodotto in rotoli. La tecnologia ESP è ora coperta da 460 brevetti, estesi ai principali paesi industriali. Presso l’Acciaieria Arvedi sono operative con successo due linee di produzione coil che sono la concreta realizzazione dei principi di processo enunciati nei brevetti. A partire dal 2013 sono stati venduti complessivamente 10 impianti basati sulla tecnologia ESP così come è stata realizzata a Cremona nel master plant. Grazie all’apporto di conoscenze di Arvedi, nell’arco di diciotto mesi gli impianti hanno iniziato l’attività realizzando completamente le aspettative di qualità e di produttività. L’IDEA ORIGINARIA L’idea, dal 1992 divenuta realtà nello stabilimento di Cremona, era di produrre elevate quantità di prodotti piani in spessori sottili tramite una linea di processo che trasformasse in continuo ed in un solo ciclo estremamente compatto, l’acciaio prodotto al forno elettrico (o al convertitore) in rotoli di acciaio di qualità che gli impianti convenzionali e le altre tecnologie da bramma sottile non erano in grado di produrre o producevano a costi non competitivi. Con la linea ISP (In Line Strip Production) si realizza la trasformazione diretta, in soli 180 metri e in circa 15 minuti, dell’acciaio liquido in rotoli di qualità, sfruttando il contenuto energetico dell’acciaio liquido e la sua elevata plasticità alle alte temperature. Il nastro già prelaminato viene riscaldato nel forno ad induzione, accumulato nel Forno Cremona e successivamente laminato allo spessore finale. Grazie a tale innovazione, realizzata per la prima volta al mondo all’interno del Gruppo Arvedi, il prodotto ha qualità eccellenti, il consumo energetico è ridottissimo e grandi quantità di spessori ultrasottili a caldo in tutti i gradi di acciaio possono essere prodotti. Assieme del processo tecnologico: Colata e prelaminazione, riscaldo ad induzione, laminazione di finitura, raffreddamento, taglio volante, avvolgimento in rotoli Lay-out of the technological process: Casting and cast-rolling, induction heating, finishing rolling, cooling, flying shear cutting, coiling ESP ESP ESP TM Come nasce

L’INNOVAZIONE A quindici anni dall’avviamento stabile della prima tecnologia, dopo intense fasi di studio e ricerca applicata condotte all’interno dell’Acciaieria Arvedi, è stata sviluppata la nuova tecnologia denominata ESP (Endless Strip Production) che realizza appieno l’idea originale del processo continuo e rappresenta un importante e definitivo progresso tecnologico. Il nuovo processo ESP in soli 180 metri ed in 5 minuti trasforma il liquido in coils di acciaio di spessore fino a 0,8 mm tramite una linea di laminazione composta da 3 gabbie di sbozzatura e da 5 gabbie di finitura. Il grande passo evolutivo si è concretizzato con l’avviamento della linea ESP avvenuto nel 2009, che esalta e porta a compimento i punti di forza della tecnologia da cui deriva. Primo, fra tutti, quello della laminazione ad alta temperatura che riduce notevolmente i consumi energetici. Rispetto alla linea ISP la produttività è più che raddoppiata e grazie alle velocità di colata più elevate il processo diviene pienamente continuo. Il forno di riscaldo ad induzione può essere così dimensionato con criteri e potenze ridotte. La tecnologia ESP, endless, riduce ulteriormente i consumi energetici con prestazioni più elevate: gli spessori ultrasottili sono facilmente realizzabili, la qualità è più omogenea, le tolleranze dimensionali sono simili a quelle del freddo, i costi e l’impatto ambientale sono ulteriormente ridotti. THE ORIGINAL IDEA The idea, which became reality in 1992 at the Cremona works, was to produce large volumes of hot rolled thin gauge products through a process line which transforms the steel, produced in an electric furnace (or converter) in a continuous and single, extremely compact cycle, into quality steel coils that conventional plants and other thin slab technologies were unable to produce or produced at non-competitive costs. With the ISP (In-line Strip Production) line, the transformation of the liquid steel into quality coils is achieved directly in only 180 metres and about 15 minutes, exploiting the energy content of the l iquid steel and its high plasticity at high temperatures. The pre-rolled strip is heated in the induction heater, accumulated in the Cremona Furnace and subsequently rolled to the final thickness. Thanks to this innovation, realised for the first time in the world within the Arvedi Group, the end product has excellent qualities, energy consumption is very low and large volumes of ultrathin hot rolled steel in all steel grades can be produced. INNOVATION Fifteen years after stable start-up of the initial technology, after intense phases of study and applied research conducted within Acciaieria Arvedi, a new technology was developed called ESP (Endless Strip Production) which fully realises the original idea of the continuous process and represents important and definitive technological progress. The new ESP process, in only 180 metres and in 5 minutes, transforms the liquid steel into coils with gauges down to 0.8 mm through a rolling line composed of 3 roughing stands and 5 finishing stands. This great leap forward in development was made concrete in 2009 with the start-up of the ESP line which enhances and takes to completion the strong points of the technology from which it derives. The first of these is the high temperature rolling which considerably reduces energy consumption. Compared with the ISP line productivity is more than doubled and thanks to the higher casting speed the process is fully continuous and the induction heater can be dimensioned with reduced criteria and power. ESP endless technology further reduces energy consumption with higher performances: ultrathin gauges are easily obtainable, quality is more homogeneous, dimensional tolerances are similar to those of cold rolled products and costs and environmental impact are further reduced. ESP TECHNOLOGY ESP technology, developed at the end of the 1980s starting from original ideas of the Chairman, Giovanni Arvedi, was defined in the first patent which was applied for in 1988, and sums up the whole technological process which is based on the casting of a thin steel slab rolled in-line and continuously to produce a steel coil. ESP technology is now covered by 460 patents covering the most important industrialised countries. Two coil production lines are successfully operating at Acciaieria Arvedi and are the concrete realisation of the principles presented in the patents. Since 2013 ten plants have been sold based on the ESP technology in operation at the master plant in Cremona. Thanks to the contribution of Arvedi know-how, within eighteen months the plants started operation, fully achieving quality and productivity expectations. “l’acciaio tecnologico” How “technological steel” came into being

AcciaieriaArvedi Entrata in esercizio nel 1992, è il primo esempio in Europa di mini-mill ed il secondo al mondo per la produzione di laminati piani di acciaio. La compattezza e la rapidità del ciclo produttivo permettono una straordinaria flessibilità ed un elevato livello di servizio. È un insediamento industriale modernissimo per concezione tecnologica, ecologica ed ergonomica, che può essere definito come un nuovo sistema per produrre acciaio. Il processo produttivo, basato sulle innovative tecnologie Arvedi ISP ed ESP, consente in un unico ciclo, estremamente compatto, di trasformare l’acciaio liquido proveniente dall’acciaieria in coils laminati a caldo, con spessori ultrasottili della migliore qualità ed a costi competitivi. L’Acciaieria Arvedi di Cremona produce oltre 3,5 milioni di tonnellate di coils all’anno. Il mix produttivo è orientato sia agli spessori sottili ed ultra sottili sia agli acciai di qualità. I primi vengono prodotti fino allo spessore di 0,8 mm con caratteristiche di precisione e di superficie tali da essere in concorrenza e poter sostituire il materiale laminato a freddo; gli acciai di qualità sono destinati alle costruzioni, alla rilaminazione e alla formatura a freddo. Più specificamente gli acciai microlegati alto resistenziali e al boro e gli acciai polifasici sono rivolti al trattamento termico di cementazione, bonifica e all’automotive. La più avanzata A c c i a i o a l c a r b o n i o / C a r b o n s t e e l

e innovativa espressione della moderna siderurgia The most advanced and innovative expression of modern steelmaking In operation since 1992, it is Europe’s first and the world’s second mini-mill for the manufacture of flat rolled steel. The compactness and speed of the production cycle allow extraordinary flexibility and a high level of service. It is a very modern industrial works in terms of technological, environmental and ergonomic conception and can be defined as a new system for steel manufacturing. The manufactur ing process, based on the innovat ive Ar vedi ISP and ESP technologies, allows liquid steel from the melt shop to be transformed into ultrathin hot rolled coils of the best quality and at competitive costs in a single, extremely compact cycle. Acciaieria Arvedi in Cremona produces over 3.5 million tpy of coils. The product mix is directed towards both thin and ultrathin gauges and quality steels. The former are produced in gauges down to 0.8 mm with precision and surface characteristics such as to compete with and replace cold rolled material; the quality steels are destined for the construction sector, re-rolling and cold forming. More specifically, high strength micro-alloyed, boron and multi-phase steels are directed towards heat treatment such as case-hardening and tempering and automotive applications. Il complesso siderurgico dell’Acciaieria Arvedi di Cremona. Il blocco sulla sinistra è dedicato principalmente all’attività fusoria e alla produzione di laminati a caldo, il blocco sulla destra alle attività di finitura per laminati decapati, zincati e verniciati. Nell’insieme la superficie totale è di 750.000 m2 The steelmaking complex of Acciaieria Arvedi, Cremona. The section on the left is dedicated mainly to melting operations and the production of hot rolled coils, on the right to finishing operations for pickled, galvanised and painted coils. The overall surface area is 750,000 m2

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Foto 1 – 2 : Forno fusorio Primetals Photos 1 – 2: Primetals melting furnace Foto 3: Vista dal pulpito della colata e laminazione ESP Photo 3: View from the ESP casting and rolling pulpit 2 3

The hot rolled coil is further finished on pickling, cold rolling, hot-dip galvanising and pre-painting plants which together process a considerable share of production in order to served end-users directly. The particular conception of the plants allows the special products, with a higher added value, to be produced flexibly and economically, making this a strong point of the works. For a more complete customer service and in order to offer a customised product format, pre-processing operations are carried out on a number of slitting lines. Acciaieria Arvedi carries out important operations to prepare material for sale through its own in-house or external service centres such as Centro Siderurgico Industriale (CSI) and Centro Siderurgico Adriatico (CSA) located in central Italy. CSI has recently acquired Sidervasto, a structural tube manufacturer, well-situated logistically in a port structure and well connected to the railway and motorway networks. Il coil a caldo viene ulteriormente finito su impianti di decapaggio, laminazione a freddo, zincatura a caldo e preverniciatura che insieme processano una quota rilevante della produzione per servire, in modo diretto, gli utilizzatori finali. La particolare concezione impiantistica rende i prodotti speciali, e a maggior valore aggiunto, realizzabili in modo flessibile ed economico, facendone il punto di forza dello stabilimento. Per un più completo servizio al cliente ed offrire un prodotto in formato su misura, l’attività di pre lavorazione dei prodotti siderurgici viene svolta su più linee di taglio in nastri. L’Acciaieria Arvedi svolge un’importante attività di preparazione del materiale alla vendita tramite centri di servizio integrati o esterni di proprietà quali Centro Siderurgico Industriale (CSI) e Centro Siderurgico Adriatico (CSA) situati nel centro Italia. Di recente CSI ha acquisito la struttura Sidervasto, produttore di tubo strutturale tondo, che dispone di una felice collocazione logistica nella struttura portuale ed è ben collegato al sistema ferroviere ed autostradale. 1 2 3 Decapato, laminato a freddo, zincato o preverniciato l’acciaio Arvedi ESP mantiene costantemente inalterati i più elevati standard qualitativi. Pickled, cold rolled, galvanised or pre-painted, Arvedi ESP steel consistantly maintains the highest quality standards. Foto 1: Vista complessiva del processo ESP Photo 1: Overall view of the ESP process Foto 2: Linee di taglio e imballaggio nastri Photo 2: Strip slitting and packaging lines Foto 3: Zincatura a caldo Photo 3: Hot-dip galvanising

1 2 1 Il sito di Trieste con area a freddo Foto 1: Coils zincati Photo 1: Galvanized coils Foto 2: Linee di verniciatura coils Photo 2: Coil painting lines

Presente sin dalla fine dell’800 nel quartiere Servola, nel 2014 lo stabilimento di Trieste entra a far parte del Gruppo Arvedi sotto la veste legale di Siderurgica Triestina. Dall’inizio del 2017 tutte le attività manifatturiere del sito vengono trasferite ad Acciaieria Arvedi. Accordi promossi dalla Regione Friuli-Venezia-Giulia e del Comune di Trieste hanno, nel corso del 2019, definito un piano per il riutilizzo delle aree originariamente dedicate alla produzione della ghisa che verranno destinate alla riorganizzazione e ampliamento della logistica portuale. Arvedi avendo portato a termine un piano di risanamento ambientale e industriale da oltre 200 milioni di euro viene indennizzato con alcuni benefici che comportano l’utilizzo di alcune aree demaniali e la possibilità di procedere ad investimenti di potenziamento delle attività di finitura dei laminati piani. Nel 2016 entra in esercizio il complesso metallurgico a freddo per la trasformazione e finitura di coils laminati a caldo prodotti da Acciaieria Arvedi Cremona, in laminati a freddo ad alto valore aggiunto. Il complesso metallurgico ha una capacità produttiva di 800 mila tonnellate all’anno. Il sito produttivo di Trieste consente ad Acciaieria Arvedi il raggiungimento di due obiettivi strategici fondamentali: 1. La realizzazione di un complesso metallurgico a freddo per la trasformazione e finitura di coils laminati a caldo, prodotti a Cremona, in laminati a freddo ad alto valore aggiunto quali gli acciai speciali destinati al settore automotive, gli acciai laminati a freddo per le applicazioni generali, i laminati zincati e rivestiti; 2. La realizzazione di una piattaforma logistica intermodale che sfrutta la presenza di una banchina portuale sia per l’approvvigionamento di materie prime sia per le spedizioni via mare dei prodotti finiti. La nuova piattaforma logistica consente inoltre di ottimizzare l’uso della ferrovia sia al trasferimento dei prodotti laminati a caldo sia alle materie prime destinate ai forni elettrici di Cremona. Present in the Servola area since the end of the 1800s, the Trieste works became part of the Arvedi Group in 2014 as the legal entity Siderurgica Triestina. In early 2017 all manufacturing operations at the works were transferred to Acciaieria Arvedi. Agreements promoted by the Regione Friuli-Venezia-Giulia and the Municipality of Trieste defined, in the course of 2019, a plan for re-using the areas originally dedicated to the production of pig iron to be destined for the re-organization and expansion of port logistics. Arvedi having completed an environmental and industrial clean-up costing 200 million euros, was compensated with some benefits leading to the use of some state-owned areas and the possibility of proceeding with investments to expand flat rolled steel finishing operations. 2016 saw the start-up of the cold rolling metallurgical complex for processing and finishing the hot rolled coils made at Acciaieria Arvedi in Cremona to produce high added value cold rolled products. The metallurgical complex has a production capacity of 800,000 tpy. The Trieste production site allows Acciaieria Arvedi to achieve two fundamental strategic objectives: 1. The construction of a cold metallurgical complex for processing and finishing the hot rolled coils produced in Cremona into high added value cold rolled products, such as special steels for the automotive sector, cold rolled steels for general applications, galvanized and coated flat rolled steel; 2. The realisation of an intermodal logistical platform which exploits the presence of a port quay for both the procurement of raw materials and the shipment by sea of finished products. The new logistical platform also allows optimal use of the railway for transferring both hot rolled coils and the raw materials destined for the electric furnaces in Cremona. Acciaieria Arvedi. Insediamento produttivo di Trieste Acciaieria Arvedi. Trieste production site The Trieste works with cold processing area

Foto 1: Il laminatoio a freddo continuoo Photo1: Continuous cold rolling mill Foto 2: Il laminatoio di finitura superficiale Photo 2: Skinpass mill Foto 3: I forni di ricottura a campana Photo 3: Bell-type annealing furnaces 2

Acciaieria Arvedi, attraverso il suo sito produttivo di Trieste, è in grado di offrire il prodotto laminato a freddo in una vasta gamma di qualità e dimensioni. L’innovativo processo di laminazione a caldo di Cremona consente l’approvvigionamento di coils dalle eccezionali caratteristiche geometriche per la produzione di acciai a freddo con caratteristiche uniche e proprietà ripetitive ed omogenee. La rilaminazione a freddo nello stabilimento di Trieste è in grado di migliorare la struttura omogenea a grano fine dell’acciaio di base prodotto a Cremona e quindi le sue elevate caratteristiche di formabilità. Sono in corso gli investimenti per la realizzazione di impianti di zincatura e verniciatura di coils laminati a freddo. Through its production site in Trieste, Acciaieria Arvedi is able to offer cold rolled products in a wide range of steel grades and sizes. The innovative hot rolling process in Cremona allows the procurement of coils with outstanding geometrical characteristics for the production of cold rolled steels with unique characteristics and repetitive and homogeneous properties. Cold rolling at the Trieste works enables the homogeneous fine-grain structure of the base steel produced in Cremona to be improved and therefore its high formability characteristics. Investments are under way for the installation of galvanizing and painting plants for cold rolled coils. 1 3 Laminato a freddo di qualità per le applicazioni più esigenti Quality cold rolled products for the most demanding applications

Arvedi Tubi Acciaio Vi sta aerea del lo stabi l imento Aer ial view of the works A c c i a i o a l c a r b o n i o / C a r b o n s t e e l

Il polo europeo del tubo saldato per applicazioni speciali The European focal point for welded tubes for special applications Sorta agli inizi degli anni ’70 e, fin da allora, dotata di impianti d’avanguardia come il laminatoio riduttore a caldo, è a tutti gli effetti il polo italiano del tubo saldato di qualità ed ha una posizione di rilievo in Europa, dove detiene rilevanti quote di mercato nel settore dei tubi speciali per la meccanica, per l’industria automobilistica, per la termica e nell’industria degli impianti e delle costruzioni. La tecnologia, l’esperienza produttiva, l’elevata qualità dei prodotti sono i punti di forza in grado di soddisfare anche la più severa normativa. Gli investimenti continui mirati all’ampliamento della gamma produttiva ed allo sviluppo delle linee di finitura, controllo e prelavorazione, rendono Arvedi Tubi Acciaio leader nel mercato dei tubi per applicazioni speciali. Built in the early 1970s and equipped from the start with avant-garde plants such as the hot stretch-reducing mill, it is in all effects the Italian leader for quality welded tube and has an important position in Europe where it holds a considerable share of the market in the special tubes sector for mechanical applications, the automotive industry, thermal applications and plant and construction industries. Its technology, manufacturing experience and high-quality products, which are able to meet the most demanding standards, are its strong points. Constant investments aimed at expanding the production range and developing the finishing, control and pre-processing lines, make Arvedi Tubi Acciaio a leader in the market for tubes for special applications.

Ha una capacità di produzione superiore alle 600.000 tonnellate di tubi sia in esecuzione laminata a caldo (LC®, GSM®, GAS, Conduit, Gysko, API Tubing) sia elettrosaldata (condotte, profilati strutturali – formati a freddo e finiti a caldo - Brand Leonardo), oltre a tubi per impieghi termici e scambiatori, tubi di precisione e per l’auto, API (casing e tubing). ATA detiene la proprietà di Metalfer SpA, la più importante azienda italiana e tra i principali produttori europei di tubi trafilati a freddo destinati al mercato del veicolo, della meccanica e dei cilindri idraulici e pneumatici. Gamma produttiva tubo tondo: Diametro esterno da 17,2 a 355,6 mm Spessori da 1,2 a 16,5 mm Gamma produttiva sagomata Sezioni da 100x100 a 300x300 mm Sezioni rettangolari derivate da 120x80 a 400x200 mm Spessori da 4,0 a 16,0 mm 1

Overall production capacity is over 600,000 tpy of both hot rolled tube (LC®, GSM®, GAS, Conduit, Gysco, API Tubing) and ERW tube (line pipe, structural profiles – cold formed and hot finished under the trade name Leonardo), as well as tubes for thermal applications and heat exchangers, precision tube and automotive tube, API (casing and tubing). ATA is the owner of Metalfer SpA, the most important Italian and one of the most important European manufacturers of cold drawn tubes destined for the automotive, mechanical and hydraulics market. Production range of round tube: External diameter from 17.2 to 355.6 mm Wall thickness from 1.2 to 16.5 mm Production range of hollow sections: Square sections from 100x100 to 300x300 mm Rectangular sections from 120x80 to 400x200 mm Wall thickness from 4.0 to 16.0 mm Foto 1: Dal pulpito del laminatoio a caldo, vista taglio volante Photo1: From the stretch-reduction mill pulpit, view of the flying shear Foto 2: Il laminatoio a caldo dei tubi Photo 2: Hot stretch-reduction mill Foto 3: Il letto di raffreddamento Photo 3: Tube cooling table Foto 4: La finitura dei tubi Photo 4: Tube finishing 2 3 4

1 2 Foto 1: Controllo linea produzione tubi 14” Photo 1: 14” tube production control Foto 2: Caricamento linea Foto 2: Line charging

Foto 1: Controllo non distruttivo tubi Photo 2: Non-destructive tube control Foto 2: Etichettature tubi tramite robot Photo 2: Tube labelling by robot Foto 3: Vista aerea del lato sud dello stabilimento dedicato alla produzione di tubi (tondi e sagomati) di grandi dimensioni Photo 3: Aerial view of the south side of the plant dedicated to large tube production (round and hollow sections) Foto 4: Fase di controllo dei prodotti prima della spedizione Photo 4: Control phase of the products before shipment Foto 5: Spedizione dei tubi di grande formato Photo 5: Shipping of large-diameter tubes Il reparto 14”, l’ultima realizzazione integrata del tubificio, è stata concepita in un’ottica di notevole avanzamento impiantistico e gestionale. Il reparto è totalmente al servizio della linea di produzione tubi, che copre la produzione di tubi a sezione circolare (trasmissione fluidi e sbozzi per trafila) e a sezione quadra e rettangolare per le applicazioni strutturali. In particolare, il reparto è stato tra i primi al mondo a gestire il magazzino dei prodotti finiti applicando concetti avanzati di automazione sia nella messa a magazzino di tubi sia nella predisposizione al carico dei tubi per la spedizione in conformità all’ordine del cliente. The 14” department, the tube mill’s latest integrated plant, was designed with a view to significantly upgrading plants and management. The department is wholly at the service of the tube production line covering round tube and pipe (fluid transmission and mother shells for drawing) and square and rectangular hollow sections for structural applications. In particular, the department is one of the first in the world to manage the finished product warehouse applying advanced automation concepts both when placing the tubes in the warehouse and preparing the tubes for loading and shipping in compliance with the customer’s order. 1 2 3 5 4

Fondata negli anni ’70, entra a far parte del Gruppo Arvedi nel 2008. Realtà leader nella produzione e trafilatura di tubi saldati, in ragione dell’esclusivo know-how sviluppato nei settori dell’automotive è interlocutore dei principali centri di studio e sviluppo dei più importanti fornitori di primo equipaggiamento del sistema automobilistico. Il quartier generale è a Roè Volciano, nelle vicinanze di Salò, sul Lago di Garda; un’ulteriore unità di trafilatura si trova a Corbetta, nel milanese. La maggior garanzia di fornitura al cliente è data dalla completa intercambiabilità dei due stabilimenti. Il rigore delle certificazioni cui sono sottoposti i cicli produttivi consente il raggiungimento di elevati standard qualitativi nell’intera gamma dei prodotti. Metalfer è inoltre presente ad Avigliana, nel torinese, con un vasto parco di linee di taglio che grazie ai continui investimenti in moderni impianti permette di ottenere tagli e lavorazioni accessorie per tubi destinati, oltre che ai settori dell’automobile, all’idraulica e alla pneumatica. Dal 2017 presso lo stabilimento di Corbetta, in una struttura appositamente dedicata, si è dato inizio all’attività di finitura dei tubi cilindro ottenuta con levigatura. L’elevato numero di linee installate garantisce la massima flessibilità produttiva e una gamma estesa fino al diametro di 240 millimetri con garanzia della tolleranza H8. Metalfer dispone di unità produttive a Bielsko-Biala, in Polonia e a Salto, presso San Paolo, in Brasile. Complessivamente ha una produzione annua di 110.000 tonnellate di tubo trafilato e 20.000 tonnellate di tubo lavorato. Metalfer, leader nella produzione e trafilatura di tubi saldati per l’automotive Metalfer, leader in the production and drawing of welded tubes for the automotive sector 1 2 A c c i a i o a l c a r b o n i o / C a r b o n s t e e l

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